Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей

1. Организационная часть

Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

Таблица 1. Исходные данные

	Наименование		Нормы времени
	операции
	Фрезерная
	Токарная
	Протяжка
	Сверлильная
	Шлифовальная
	Токарная с ЧПУ
	Фрезерная
	Резьбонарезная
	Слесарная

Определение годового приведенного выпуска детали-представителя и количества наименований однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

Nпр=Мг Кз = , шт. (1)

где Мг - годовая производственная мощность

Кз - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.

Fд - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Тшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, (мин)

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

Коэффициент допустимых потерь на переналадку.

0.05 - 0.08 для среднесерийного производства.

0.08 - 0.1 для мелкосерийного производства.

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Ведущая операция

Nпр = 4015*0,85*60 / 2.3*(1+0.1) = 80935 шт.

Принято Nпр = 80000, шт.

Годовой объём выпуска детали представителя Nгод определяется в пределах

Nгод = Nпр / Кзоmax… Nпр /Кзо min, шт. (2)

где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного 21-40).

Nгод = 2023 … 3854, шт.

Принято Nгод = 2500, шт.

Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

Мд = Nпр / Nгод, шт. (3)

Мд = 80000 / 2500 = 32, шт.

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции Кзо = Мд

В данном случае Мд = 32 шт. Находится в пределах величины Кзо = 21…40 для производства, что соответствует заданию проекта.

Определение количества деталей в партии. Минимальное число деталей в партии определяется по формуле:

Пд =Тпзв / (Тшт), шт. (4)

Пд = 16 / 2.3*0.1 = 70

где Тпзв - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин. Остальные обозначения прежние.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее посменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N см определяется из следующей зависимости.

1/2 N см = Топ.см / 2Топ, мин. (5)

Топ = То + Тв = 1.2+0.9 = 2.3, мин

где Топ.см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Топ - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

1/2 N см = 300 / 2*2.3 = 71, мин

Принято Пд = 50 шт., что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску.

Принято Nгод / Пд = 100 шт.

Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

Тшк = (Тшт+Тпз) / Пд, мин (6)

Тшк005 = 2.4 + 23 / 100 = 2.63, мин

Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле

Рсд = (ТстТшк) / 60, руб. (7)

Рсд005 = (29.2*2.63) / 60 = 1.28, руб.

Результаты расчета приведены в таблице 2.

где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.

где обозначения прежние.

Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и расценок целесообразно представить в таблице 2.

Таблица 2. Расчёт норм Тшк и сдельных расценок

Тшк = 43.7 мин.

Итого трудоёмкость обработки деталей

Тд = Тшк = 0.73, н - ч

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей

Тгод общ. В нормо-часах

Тгод общ.= (ТшкNпр) / 60, н-ч. (8)

Тгод общ. = (43,780000) / 60 = 58267н-ч

Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков Sрасч. На каждой операции определяется по формуле:

Sрасч = (ТшкNпр) / (Fд60), шт. (9)

Sрасч005 = 2,6380000 / 401560 = 0,87

Принято Sрасч1 = 0,87

Результаты расчета приведены в таблице.

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз = Sрасч / Sпр (10)

Кз005 = 0,87 / 1 = 0.87

Результаты расчета приведены в таблице 3.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кз ср. = Sрасч. / Sпр (11)

Кз ср. = 13,69 / 17 = 0.81

Результаты расчёта сведены в таблице 3.

Таблица 3. Расчёт количества потребного оборудования

	Тип и модель станка
	Фрезерная 6М82Ш
	Токарная 1К625
	Протяжка7А534
	Сверлильная С-12М
	Шлифовальная 3К161
	Токарная с ЧПУ 1К625ДФ1
	Фрезерная 6Т80
	Резьбонарезная ЕТ-28
	Слесарная

Итого: Sрасч =13,69 Sпр = 17

Кз ср. = 0.81

Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.

Количество станков - дублеров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:

где Тм. авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Труч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин. (может быть принято 0,1-0,5).

Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ

Труч = Тву + (1,0…0,5), мин. (13)

где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Тм. авт = То + Тм.в., мин. (14)

где Тм.в-машинно - вспомогательное время, мин.

Расчет для операции с ЧПУ: То = 5; Тв = 3,5; Тв = Тву+Тмв;

Тву = 1,5; Тмв = 2;

Труч. = 1,5+1 = 2,5

Тм.авт. = 5+2 = 7

Sм = 7 / 2,5+ 1 = 3,8

Принято Sм = 3 шт., так как операция выполняется на трех станках.

Для остальных моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

Расчет численности производственных рабочих Rп производится по каждой профессии в разряду (по Операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

Rп.расч.= (ТшкNпр) / (Fдр60Sм), чел. (15)

Rп. Расч.005 = 2,63?80000 / 1860?60?1 = 1,9

где Fдр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего. (1860).

Остальные обозначения прежние.

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5. Расчёт численности производственных рабочих

		Профессия рабочих	Тар. Разр					Численность рабочих, чел.
		Фрезерная
		Токарная
		Протяжка
		Сверлильная
		Шлифовальная
		Токарная с ЧПУ
		Фрезерная
		Резьбонарезная
		Слесарная

Итого: Rп = 26

Средний разряд производственных рабочих iср. Определяется по формуле:

iср = (iRп) / Rп (16)

iср = {2?(2+2+3)+3?(5+2+5+4)+4?4} / 25 = 2,88

где i - разряд рабочего

Производительность труда рабочих Птр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

Птр = Тгод.общ / Rп, н-ч (17)

Птр = 58267 / 26 = 2041,04 н-ч

где обозначения прежние.

Вывод: Выработка на одного рабочего 1833,04 н-ч в год при Fдр=1860 ч. является недостаточное высокой и достигнута за счёт многостаночного обслуживания, необходимо ее увеличить, снизив для это численность рабочих на участке на 1 чел.

2. Экономическая часть

Определение годового расхода и стоимости материалов. Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных за реализованные отходы по формулам:

М = Сз - Сотх, руб. (18)

М = 88,05 - 6 = 82,05, руб.

Мгод = М Nпр, руб. (19)

Мгод = 82,05?80000 = 6564000, руб.

Цо = 10% Цм = 29,35, руб.

До = mз - mд = 3 - 2 = 1, кг

Сотх = Цо До, руб. (20)

С отх = 6?1 = 6, руб.

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.

Мгод - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.

С3 - стоимость заготовки, руб.

Цо - цена за 1 кг. отходов, руб.

До - масса отходов на 1 деталь, кг.

Расчёт приводится в таблице 6.

Таблица 6. Расход и стоимость основных материалов

	Наименование
	Годовой приведенный выпуск, шт. (Nпр)
		одной детали, кг (mд)
		годового приведенного выпуска, т
	Материал
Заготовка	Вид заготовки	Прокатка
		на 1 заготовку, кг (mз)
		на годовой приведенный выпуск, т
Стоимость материалов	Цена металла, руб. (Цм)
	На 1 заготовку, руб. (Сз)
	На деталь, кг (До)
	На годовой приведенный выпуск, т
Стоимость отходов	За 1 кг, руб. (Цо)
	На 1 деталь, руб. (С отх)
	На годовой приведенный выпуск, руб.
Стоимость материалов за вычетом отходов	На 1 деталь, руб. (М)
	На годовой приведенный выпуск, руб. (М)

годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка.

Заработная плата по тарифу Зт на деталь:

Зт =(РсдКмн), руб. (21)

Зт = 83,54, руб.

пр = 1.6; рк = 1.15

Основная заработная плата на деталь:

Зо = Зт пр рк, руб. (22)

Зо = 83.54?1.6?1.15 = 153.71

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих определяется:

Зо год = Зо Nпр, руб. (23)

партия деталь калькуляция себестоимость

Зо год = 153.71 ?80000 = 12296800, руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих:

Зд = (Зо 18%) / 100%, руб. (24)

Зд = 153.71?0.18 = 11,65, руб.

Зд год = (Зо год 18%) /100%, руб. (25)

Зд год = 12296800?0.18 = 2213424

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Згод = Зо год + Зд год, руб. (26)

Згод = 12296800+ 2213424= 14510224, руб.

Зср. мес = Згод / (Rп12), руб. (27)

Зср. мес = 14510224/ 26?12 = 46567,13

где Зт - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учёта доплат по прогресивно-премиальным системам).

пр - коэффициент, учитывающий приработок. пр = 1,6

Рсд - сдельная расценка на операцию.

рк - районный коэффициент, рк =1,15

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.

M оп - количество операций технологического процесса.

Зо год - годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих.

Зд - дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере 18% к основной заработной плате.

Зд год - годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Згод - полный годовой фонд заработной платы производственных рабочих.

Зср. мес. - среднемесячная заработная плата производственных рабочих.

Таблица 7. Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной зарплаты

	Сдельная расценка Рсд., руб.	Коэффициент многостаночности Кмн	Рсд Кмн руб.

Итого: (Рсд Кмн) = 83,54

Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведённого объёма выпуска деталей.

Отчисления на социальные нужды определяется в размере 27,9% к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле:

Зстр = ((Зо+Зд) 27,9%) / 100%, руб. (28)

Зстр = (153,71+11,65)?0.377 = 18,7, руб.

Общепроизводственные расходы определяются в размере 300% к основной заработной плате производственных рабочих.

ОПР = (Зо 300) / 100, руб. (29)

ОПР = 153.71 ?300 / 100 = 194 руб.

Цеховая себестоимость определяется:

С ц = М + Тзр + Зо + Зд + Зстр +ОПР, руб. (30)

Сц = 82,05+10,5+153.71 +11,65+30,92+194= 287,3, руб.

Транспортные - заготовительные расходы определяются в размере 12% к стоимости заготовки:

ТЗР = 12% Сз, руб. (31)

ТЗР = 0.12?88,05 = 10,5

Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей определяется:

Сц год = Сц Nпр, руб. (32)

Сц год = 287,3?80000 = 22984000, руб.

Таблица 8. Калькуляция цеховой себестоимости детали

	Статьи затрат	Сумма, руб.
	Материалы (за вычетом отходов). (М)
	Транспортные - заготовительные расходы. (ТЗР)
	Основная заработная плата произ-ных рабочих. (Зо)
	Дополнительная заработная плата произ-ных рабочих. (Зд)
	Отчисление на социальные нужды. (Зстр)
	Общепроизводственные расходы. (ОПР)
Итого: цеховая себестоимость детали (Сц).
Годовой приведенный объем выпуска детали (Nпр).
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей (Сц год)

Заключение

Курсовая работа по организации производства выполнена на тему «Расчёт технико-экономических показателей участка механической обработки деталей» на основе следующих исходных данных: тип производства - мелкосерийное, масса детали 3.1 кг и масса заготовки 4.8 кг. Остальные исходные данные, такие как перечень операций, модели станков, штучное и подготовительно-заключительное время, а также разряд рабочих сведены в соответствующей таблице.

По расчётам установлено, что годовой приведённый выпуск деталей на участке составил 134 тыс. штук, а годовой объём выпуска детали «вал» - 5000 штук. На участке обрабатывается 26 наименований деталей. Валы запускаются в производство партиями по 125 штук.

Далее проведён расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок на каждую операцию. Трудоёмкость обработки одной детали - 0.41 н-ч., а общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей - 55188 н-ч.

Литература

1. Планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / под редакцией д.т.н. профессора М.О. Якобсона, изд. «Машиностроение». М. 1967, 592 с.

2. А.К. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский Металлорежущие станки. /изд «Машиностроение». Ленинград. 1972, 307 с.

Каталог - справочник металлорежущих станков. М: МИИМАШ, 1973 Я, 297 с.

Методическое пособие по курсовой работе. Организация планирования и управления производством. 55 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Организация производственного процесса, расчёт партии деталей, количества оборудования и коэффициента его загрузки, численности рабочих. Определение основных технико-экономических показателей: затрат на основные материалы, себестоимости продукции.

курсовая работа , добавлен 27.03.2010


Определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Определение эффективного фонда времени работы оборудования, типа производства и размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство.

курсовая работа , добавлен 10.11.2014


Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Плановая калькуляция единицы продукции.

курсовая работа , добавлен 26.03.2012


Расчет необходимого количества оборудования, определение коэффициента его загрузки, численности всех категорий работающих. Расчет стоимости основного материала на деталь, фонда заработной платы, стоимости основных производственных фордов и отчислений.

курсовая работа , добавлен 19.04.2010


Технико-экономические показатели деятельности участка по изготовлению деталей "Вал", производимой на предприятии ОАО "НефАЗ". Расчет технологической себестоимости детали, фонда заработной платы производственных рабочих и отчислений на социальные нужды.

курсовая работа , добавлен 08.08.2010


Расчет потребного количества оборудования, численности рабочих, фонда заработной платы. Определение площади участка, стоимости основных и вспомогательных материалов, общецеховых расходов, полной себестоимости. Прибыль и цена изготовления детали кронштейн.

курсовая работа , добавлен 21.02.2013


Особенности расчета нужного количества оборудования для производства данной продукции. Определение количества рабочих и штата участка, анализ методов расчета фонда заработной платы. Составление калькуляции и определение себестоимости и цены изделия.

курсовая работа , добавлен 26.02.2010


Расчет программы участка слесарно-механического цеха и ритма выпуска деталей. Определение количества деталей в партии, оборудования и его загрузки. Расчет фондов заработной платы основных рабочих. Затраты на возмещение износа специального инструмента.

курсовая работа , добавлен 30.10.2012


Определение производственной программы и эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат: материальных, на оплату труда, отчислений на социальные нужды.

курсовая работа , добавлен 17.12.2014


Расчет количества оборудования и его загрузки, стоимости основных фондов участка механической обработки, амортизации основных фондов, стоимости основных материалов на изготовление деталей. Составление сметы затрат на изготовление детали "Корпус".

Краткое описание

1. Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.
Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

1.
Организационная часть.

1.1.
Определение годового приведенного выпуска
детали-представителя.

1.2.
Определение потребного количества оборудования.

1.3.
Определение количества производственных рабочих.

2.
Экономическая часть.

2.1.

2.2.
Определение годового фонда заработной платы.

2.3.
Калькуляция цеховой себестоимости детали.

3.
Результирующая часть.

3.1.
Определение экономической эффективности.

3.2.

3.3.
Расчет суммы капитальных вложений.

3.4.
Расчет себестоимости механической обработки.

3.5.
Определение годового экономического эффекта.

3.6.
Расчет роста производительности и снижения себестоимости.

3.7
Обоснование экономической эффективности.

4.
Заключение.

5.
Приложение: компьютерный расчет на листах формата А4.

6.
Литература.

Вложенные файлы: 1 файл

Министерство образования и науки РФ

Кафедра: ”Технология машиностроения, станки и инструмент”

Курсовая работа

“Организация производства и менеджмент”

Выполнил:

студент группы

Устюгова Е.А.

Усть-Катав

Южно-Уральский государственный университет

филиал в г. Усть-Катаве

Кафедра: ” Технологические процессы и оборудование машиностроительного

производства ”

НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

по курсу “Организация производства и менеджмент”

Курс группа __________

Тема задания: Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали шток__

Исходные данные:

Масса детали _0,52____________

Масса заготовки _0,74__________

Материал детали_ст45__________

Вид заготовки __штамповка_____

Производство _мелкосерийное___

Режим работы 2 смены по ____8_________ час.

Трудоемкость, разряд выполняемых работ и применяемое оборудован ие:

	Наименование операции	Модель оборудования
	Токарная с ЧПУ
	Токарная
	Сверлильная
	Токарная
	Сверлильная
	Фрезерная
	Шлифовальная
	Фрезерная
	Слесарная	мотоустановка
	Шлифовальная

Дата защиты _________________ Задание выдано________________ _

Руководитель курсовой работы ____________________ /Устюгова Е.А./

Аннотация.

Расчет технико - экономических показателей участка для обрабо тки детали “_шток_” с расчетом производительности труда и себестоимости изготовления детали на участке.

Усть - Катав, У-КФ ЮУрГУ, 151001, 2009, _31_с, библиография литературы - _4_ наименования.

Рассчитаны: число станков на участке, сдельные расценки, возможность многостаночного обслуживания станков, количество рабочих, их выработка и среднемесячная заработная плата. Выполнен анализ применения в техпроцессе станка с ПУ модели ___16Б16Т1____ вместо станка с ручным управлением модели __16Б16____. Использование станка с ПУ позволило снизить себестоимость изготовления на _1,89_ %, годовой экономический эффект - _352 958_ рублей.

	Организационная часть.
	Определение годового приведенного выпуска детали-представителя.
	Определение потребного количества оборудования.
	Определение количества производственных рабочих.
	Экономическая часть.
	Определение годового расхода материалов.
	Определение годового фонда заработной платы.
	Калькуляция цеховой себестоимости детали.
	Результирующая часть.
	Определение экономической эффективности.
	Определение дополнительных данных.
	Расчет суммы капитальных вложений.
	Расчет себестоимости механической обработки.
	Определение годового экономического эффекта.
	Расчет роста производительности и снижения себестоимости.
	Обоснование экономической эффективности.
	Заключение.
	Приложение: компьютерный расчет на листах формата А4.
	Литература.

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1. Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

ТАБЛИЦА 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

Деталь представитель - шток

Масса детали - 0,52

Масса заготовки - 0,74

Цена 1т. отходов - 15900

Производство - мелкосерийное

	Наименование операции		Нормы времени
	Токарная с ЧПУ
	Токарная
	Сверлильная
	Токарная
	Сверлильная
	Фрезерная
	Шлифовальная
	Фрезерная
	Слесарная	мотоустановка
	Шлифовальная

1. Определение годового приведенного выпуска детали-представителя и количества наименований однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

1. Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

Nпр=Мг Кз = , шт (1)

где Мг - годовая производственная мощность

Кз - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.

Fд - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Тшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, (мин)

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

Коэффициент допустимых потерь на переналадку.

0.05 - 0.08 для среднесерийного производства.

0.08 - 0.1 для мелкосерийного производства.

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Ведущая операция -

Принято Nпр = 105000

1.1.2. Годовой объём выпуска детали представителя Nгод определяется в пределах

Nгод = Nпр / Кзоmax ... Nпр /Кзо min , шт. (2)

где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного 21-40).

Принято Nгод = 4000шт

1.1.3. Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

Мд = Nпр / Nгод, шт (3)

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции Кзо = Мд

В данном случае Мд =27 шт. Находится в пределах величины Кзо =21-40 для производства, что соответствует заданию проекта.

1.1.4. Определение количества деталей в партии. Минимальное число деталей в партии определяется по формуле:

Пд =Тпзв / (Тшт), шт. (4)

где Тпзв - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин. Остальные обозначения прежние.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не

менее пол сменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N см определяется из следующей зависимости.

1/2 N см = Топ.см / 2 Топ, мин. (5)

Топ = То + Тв = 1+0,7=1,7

где Топ.см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Топ - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

Принято Пд = 200 шт, что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску.

Принято Nгод / Пд =20 шт.

1.1.5. Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

Тшк = Тшт+(Тпз / Пд), мин (6)

1.1.6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле

Рсд = (Тст Тшк) / 60 , руб. (7)

Рсд005 = руб

Результаты расчета приведены в таблице 2.

где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.

где обозначения прежние.

Расчёт норм штучно- калькуляционного времени и расценок целесообразно представить в таблице 2.

Таблица 2. РАСЧЁТ НОРМ Тшк и СДЕЛЬНЫХ РАСЦЕНОК.

Расчет технико-экономических показателей участка в базовом и модернизированном варианте представлен в таблице 4.

Таблица 4 - Технико-экономические показатели участка в модернизированном варианте

Показатели	Модернизированный вариант
Годовая программа выпуска детали, шт.
Количество рабочих смен
Количество единиц производственного оборудования
Общая площадь участка, м 2 в том числе производственная
Количество работающих на участке, чел.
в том числе: Станочников Мастеров Контролеров
Установленная мощность оборудования, кВт:
Средняя мощность оборудования, кВт.
Годовой выпуск продукции, шт.: На единицу производственного оборудования На 1 м 2 производственной площади
Общая производственная площадь на единицу оборудования, м 2
Средний коэффициент загрузки оборудования
Трудоемкость изготовления: Одной детали, мин. Программы выпуска детали, час.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе был спроектирован механический участок по производству детали "Вал": определено количество необходимого оборудования, его дозагрузка, численность работников, составлен компоновочный план участка, определены основные его параметры.

Для изготовления детали требуется участок общей площадью 180 (м 2), на котором располагается 6 станков по ходу маршрута обработки. В качестве подъемно-транспортного средства выбран мостовой кран, грузоподъемностью 5 тонн.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Грушева Н.Н. Проектирование механосборочных участков и цехов. Учебное пособие./Н.Н. Грушева, В.В. Грушев, В.В. Капшунов.- Чита: ЧитГУ,2001. - 119с.

2. Соломенцев Ю.М. проектирование автоматизированных участков и цехов./Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе, Ю.В. Копыленко.- Москва: Высшая школа, 2000.- 266с.

3. Схиртладзе А.Г. Основы механосборочного производства. Учебное пособие./А.Г. Схиртладзе, В.Г. Осетров, Т.Н. Иванова.- СтарыйОскол: ТНТ,2009.- 292с.

4. Грушева Н.Н. Проектирование машиностроительного производства (механосборочные участки и цеха): учебное пособие/Н.Н. Грушева.- Чита: РИК ЗабГУ, 2011.- 80с.

цех вспомогательный механический вал

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету:

«ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ»

Задание на курсовую работу по экономике и управлению предприятием

Тема проекта: “Расчёт технико-экономических параметров механического участка по изготовлению детали “Шайба”, материал – Сталь 3сп, штамповка, цена матетиала 50 руб./кг, цена отходов 300руб/тонну. Масса детали – 0,18кг., вес заготовки – 0,23кг.”.

Исходные данные:

Годовая программа: N = 2100 шт. ЦНР = 210 %

Режим работы участка: S = 2 смены ЗНР = 370 %

Коэффициент выполнения норм: К в. = 1.1 К ом. = 3,3 %

Трудоёмкость обработки узла: Т о = 48н/час П = 17%

по видам оборудования:

оп. 1 – Токарная 16К20: 4 мин.

оп. 2 – Сверлильная с ЧПУ 2Р132Ф2 16мин.

оп. 3 –Плоскошлифовальная 3Е711В 12мин.

оп. 4 – Круглошлифовальная 3М151: 6 мин.

оп. 5 –Внутришлифовальная 3К228В 6мин:

оп.6-Слесарная 3мин.

Введение

2. Раздел: «Расчет площадей участка»

4. Раздел: «Расчет фонда заработной платы»

5. Раздел: «Расчет длительности технологического цикла»

6. Раздел: «Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела незавершенного производства»

7. Раздел: «Расчет стоимости основных материалов»

8.Раздел: «Составление калькуляции, определение себестоимости и цены изделия»

9. Раздел: «Технико-экономические показатели участка»

Список используемой литературы

Введение

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики – предприятию.

Именно на этом уровне создается нужные обществу товары и услуги, выпуск необходимой продукции. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применение высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес-планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление – менеджмент.

Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь тот, кто наиболее грамотно и компетентно определить требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи сможет выполнить лишь тот, кто хорошо усвоил основы экономики предприятия.

1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования»

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:

	С рас. = N * T шт. / (F эф. * К в.) станков

N – Годовая программа выпуска изделий;

К в. – планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.

F эф. – эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).

Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:

	Т шт. = Т о. * Т шт. i /SТ шт. i

Таблица 1: «Определение трудоёмкости по видам оборудования».

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Т/ёмк. Изгот. дет. – предст. (н/час)	Общая т/ёмк. узла (н/час)	Т/ёмк. узла по видам оборуд. (н/ч)
1.	Токарная	16К20	0,06	48	3,06
2.	Сверлильная ЧПУ	2Р132Ф2	0,43		21,9
3.	Плоскошлифовальная	3Е711В	0,2		10,2
4.	Круглошлифовальная	3М151	0,1		5,1
5.	Внутришлифовальная	3К228В	0,1		5,1
	Слесарная	Слесарный	0,05		2,55
	Итого:		∑0,94		∑48

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

	F эф. = [(Д г. - Д в. - Д пр.)* Т см. - Д п.пр. *1] * S*K [час]

Д г. – количество дней в году.

Д в. – количество выходных дней в году.

Д пр. – количество праздничных дней в году.

Т см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S – количество смен работы оборудования.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

F эф = [(365-105-11)*8-6*1]*2*0.97=3852.84 часов

Эффективный фонд времени работы участка на 2009 год составит:

Fэф =3852.84 ч.

При расчете количества оборудования С расч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить С прин.

Правило округления: если дробная часть С расч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение С расч. :

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Т шт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения К в.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов С расч. и после определения С прин. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

	К и.о. = С расч. / С прин. * 100 [%]

С расч. = N * T шт. / F эф. * К в.

1.Определяем количество токарных станков мод.16К20 необходимых для выполнения токарной операции.

станка

Принимаем 2 станка, тогда процент использования этих станков составит:

2. Определяем количество сверлильных станков с ЧПУ мод.2Р132Ф2 необходимых для токарной операции:

станка

Принимаем 11 станка, тогда процент использования этих станков составит:

3. Определяем количество плоскошлифовальных станков мод.3Е711В необходимых для выполнения сверлильной операции:

станка

Принимаем 6 станков, тогда процент использования этих станков составит:

4. Определяем количество круглошлифовальный станков мод.3М151 необходимых для шлифовальной операции:

станка

5. Определяем количество внутришлифовальных станков мод.3К228В необходимых для шлифовальной операции:

станка

Принимаем 3 станка, тогда процент использования этих станков составит:

6. Определяем количество слесарных верстаков станков, используемых для выполнения слесарной программы:

слесарных верстака

Принимаем 2слесарный верстак.

Определяем средний уровень загрузки оборудования

Результаты расчета необходимого количества оборудования и его использования сводятся в таблицу.

Сводная таблица № I «Расчет оборудования и его загрузки»	Слесарная	на прогр	105	5250	5355	1,1	4868	3852,84	1,26	2		Кз.о.ср.=90%
		на 1 шт	0,05	2,5	2,55		2,3		-	-	-
	Внутришлифовальная	на прогр	210	10500	10710		9736		2,52	3	84
		на 1 шт	0,1	5	5,1		4,6		-	-	-
	Круглошлифовальная	На прогр	210	10500	10710		9736		2,52	3	84
		на 1 шт	0,1	5	5,1		4,6		-	-	-
	Плоскошлифовальная	на прогр	420	21000	21420		19472		5,05	6	84,2
		на 1 шт	0,2	10	10,2		9,3		-	-	-
	Сверлильная	на прогр	903	45087	45990		41809		10	11	98,6
		на 1 шт	0,43	21,47	21,9		20		-	-	-
	Токарная	на прогр	126	6300	6426		5842		1,5	2	75
		на 1 шт	0,06	3	3,06		2,8		-	-	-
	Наименование узла		1. Пршень	2. Ост. дет узла	3. Общее кол-во н/ч (на узел)	4. Планируемый коэф-нт выполн норм	5. Фактическое кол-во н/ч	6. Полезный фонд времени работы 1-го станка, час	7. Расчет. кол-ва станков, Срасч	8. Принятое кол-во станков, Сприн	9. % загрузки и ст-ков	10. Ср % загрузки оборудования

2 Раздел: «Расчет площадей участка»

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

Склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;

Склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;

Участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;

Комнаты мастеров – 5 -6 м 2 на одного мастера;

Заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков – 10 – 12 м 2 ;

б) для средних станков – 20 – 25 м 2 ;

в) для крупных станков – 35 – 40 м 2 ;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

1. Токарными мод. 16К20(относится к средним):

Sт. = 25*2=50 м 2

2. Сверлильными с ЧПУ мод. 2Р132Ф2(относится к средним):

Sт-чпу. = 25*11 = 275 м 2

3. Плоскошлифовальными мод. 3Е711В(относится к средним):

Sсв. = 25*6 = 150м 2

4. Круглошлифовальными мод. 3М151 (относится к средним):

Sкш. = 25*3 = 75 м 2

5. Внутришлифовальными мод. 3К228В (относится к средним):

Sвш. = 25*3 = 75 м 2

6. Слесарными (верстак):

Sсл. = 10*2 = 20 м 2

Определяем производственную площадь:

Sпроизв.=Sток.+Sсв.+Sплос.шл.+Sкруг.шл.+Sвнутр.шл.=50+275+150+75+75+20=645 м 2

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

Sс.з. =645*0,08=51,6м 2

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6 от производственной:

Sс.г.и. = 645*0,06=38,7м 2

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

Sотк = 645*0,03=19,35м 2

Комната мастера берется 5-6 м 2 на одного мастера:

Sм. = 6*1=6 м 2

Определяем общую производственную площадь участка:

Sобщ.=Sс.з.+Sс.г.и.+Sпроизв.+Sотк+Sм.=645+51,6+38,7+19,35+6=760,65м 2

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м 2 ]

Sуд. =645/25=25,8м 2

3. Раздел: «Расчет количества рабочих и определение штата участка»

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

1. Основные рабочие.

2. Вспомогательные рабочие.

3. Инженерно-технические работники.

4. Служащие.

Расчет количества основных рабочих.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.) [чел.]

Где N – Годовая программа выпуска изделий;

T шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К в. – планируемый коэффициент выполнения норм.

Fэф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».

Категории времени	Количество часов
1. Календарное время	365*8=2920
2. Потери времени, связанные с выходными и праздничными днями.	116*8=928
3. Потери времени, связанные с сокращением предпраздничных дней.	6*1=6
4. Номинальный фонд времени.	2920-928-6=1986
5. Очередной отпуск.	24*8=192
6. Фонд времени, возможный к использованию.	1984-192=1794
7. Неявки по причине а) болезни (2% от номинального фонда) б) выполнение общ. и гос. обязанностей (0,5%) в) учебный отпуск (1% от номинального фонда)	Итого:69,51
8. Явочный фонд времени	1794-69,51 =1724,5
9. потери внутри рабочего дня на льготные часы подростка (0, 5 % от явочного фонда)	1724,5*0,005=8,62
10. Полезный фонд времени	1724,5-8,62=1715,88

Расчет численности основных рабочих.

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

1.Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Принимаем 4 человека.

2.Определяем количество операторов:

Производство крупносерийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 11, принимаем норму обслуживания -8 . На участке будет 8операторов.

3.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на шлифовальной операции:

Принимаем 12 человек.

4.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Принимаем 6 человека.

5.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Принимаем 6 человека.

6. Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения слесарной операции:

Принимаем 3 человека.

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».

№ пп	Профессия	План, шт	Норма времени, час		План. коэфф. выпол. норм	Факт. время, в н/ч	Кол-во рабочих
			На 1 шт	На прогр.			По расчету	Принято
1	Токарь	2100	3,06	6426	1,1	5841,8	3,38	2
2	Шлифовщик		10,2	21420		19472,7	11,3	8
3	Шлифовщик		5,1	10710		9736	5,6	10
4	Шлифовщик		5,1	10710		9736	5,6
5	Слесарь		2,55	5355		4868	2,8	2
6	Оператор		-	-		-	8	8

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве – 10 – 15%

При крупносерийном производстве – 15 – 18 %

При массовом производстве – 18 – 25 %

Так как производство мелкосерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15% от основных.

Рвсп. = 36*0,2=7,2 (чел.)

Принимаем 7 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет наладчик, так как производство мелкосерийное, работа 2-х см.

Количество станков,обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования –2.

Водители автокар –1.

Электрики –1.

Заточник –1.

Наладчики –2.

Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих

1 старший мастер – на 3 мастера

1 начальник участка на 2 ст. мастера

1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. – 1 уборщица на 400 м 2 производственной площади.

Мастера –2 ч.

Технолог –2ч.

Нормировщик –1 ч.

Уборщица - 2 ч.

Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»

Заготовки в рабочей зоне при помощи контрольно-измерительных щупов для задания нуля управляющей программы. Таким образом, используемое оборудование отвечает всем условиям и техническим требованиям изготовления детали. Этап №1, обработка производится в тисках. Переход №1 Черновая обработка поверхности. Используем фрезу ø20мм: Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С Держатель HSK A63 ER ...

Категория работников	Количество	Удельный вес в %
Основные рабочие	39	73,6
Вспомогательные рабочие	7